Keramische Verschleißschutzbeschichtungen
Mit ZDS-CeramicArmor™ bietet ZDSChem keramisch gefüllte Reparaturpasten und Verschleißschutzbeschichtungen zur technischen Prüfung bei Verschleiß, Erosion, Kavitation und Partikelaufprall. Die Auswahl erfolgt nach Bauteil, Substrat, Schadensbild und Betriebsbedingungen.
ZDS-CeramicArmor™
Wie schützt ZDS-CeramicArmor™ beanspruchte Industriebauteile?
ZDS-CeramicArmor™ umfasst Reparaturpasten für örtlich geschädigte Bereiche und Beschichtungen für zusammenhängende Verschleißzonen. Beide Formate werden projektbezogen ausgewählt. Je nach Schadensbild kann eine Reparaturpaste, eine Beschichtung oder ein abgestimmter Aufbau geprüft werden.
Reparaturpaste
Prüfoption für örtlichen Materialverlust, begrenzte Schadstellen und den Aufbau geschädigter Bauteilbereiche.
Verschleißschutzbeschichtung
Prüfoption für zusammenhängende Flächen, die wiederkehrendem Verschleiß oder erosiver Belastung ausgesetzt sind.
Kombinierter Aufbau
Für Bauteile mit tieferen Schadstellen und großflächig beanspruchten Zonen kann ein mehrstufiges Konzept bewertet werden.
Technische Datenblätter für ZDS-CeramicArmor
Vergleichen Sie keramikverstärkte Systeme zum Schutz vor Verschleiß und Erosion nach Anwendung, Einsatztemperatur und Aushärtungsprofil und öffnen Sie anschließend das technische Datenblatt des jeweiligen Modells.
| Modell | Produkt und Einsatzbereich | Einsatztemperatur | Verarbeitungszeit (25°C) | Aushärtungsprofil | Technisches Datenblatt |
|---|---|---|---|---|---|
| ZDS-CA1188 | Hochleistungs-Reparaturpaste gegen KavitationWärmetauscher und Rohrböden, Pumpen und Pumpengehäuse, Ventile, Rohrbögen und T-Stücke, Tanks und Behälter, Industrieleitungen; Reparatur und Wiederaufbau. | Trocken: -40°C bis 220°C; nass: bis 140°C | 25-35 min | Verarbeitungszeit: 25-35 min; Vollständige chemische Aushärtung: 7 Tage Typisch: 12-24 h | |
| ZDS-CA1826 | Verschleißschutzbeschichtung für feine PartikelPumpen und Pumpengehäuse, Tanks und Behälter, Laufräder, Schlamm- und Schüttgutsysteme, Pulver- und Aschefördersysteme, Industrieleitungen; Schutzbeschichtung, Reparatur und Wiederaufbau. | -60°C bis +160°C | 30 min | Verarbeitungszeit: 30 min (max. pro Charge 1.5 kg), Leichte Belastung / Bearbeitung: 12 h; Früheste Inbetriebnahme: 12 h; 24 h. Typisch: 15-30 min | |
| ZDS-CA1828 | Aufprallschutz gegen grobe PartikelRutschen und Trichter, Zyklone, Abscheider, Schlamm- und Schüttgutsysteme, Schutzauskleidungen; Schutzbeschichtung, Reparatur und Wiederaufbau. | -60°C bis +168°C | 30 min | Verarbeitungszeit: 30 min (max. pro Charge 1.5 kg); 12 h; Früheste Inbetriebnahme: 12 h; 24 h. Typisch: 30-45 min | |
| ZDS-CA1189 | Kohlenstoff-Nano-Metallreparaturmasse für hohe TemperaturenVentile, Wellen, Lagersitze und Maschinenflächen, Industrieleitungen; Reparatur und Wiederaufbau. | -60 bis 220°C | Typisch: 30-45 min | 24 h Typisch: 4-6 h | |
| ZDS-CA1829 | Reparaturmasse für WellenverschleißPumpen und Pumpengehäuse, Wellen, Lagersitze und Maschinenflächen, Industrieleitungen; Reparatur und Wiederaufbau. | -60 bis 180°C | Typisch: 30-45 min | 24 h Typisch: 4-6 h | |
| ZDS-CA1830 | Reparaturmasse für HydraulikzylinderWellen, Lagersitze und Maschinenflächen, Industrieleitungen; Reparatur und Wiederaufbau. | -60 bis 180°C | Typisch: 30-45 min | 24 h Typisch: 4-6 h | |
| ZDS-CA1831 | Reparaturmasse für MaschinenführungenWellen, Lagersitze und Maschinenflächen, Industrieleitungen; Reparatur und Wiederaufbau. | -60 bis 180°C | Typisch: 30-45 min | 24 h Typisch: 4-6 h | |
| ZDS-CA1832 | Blaue Emaille-ReparaturmasseIndustrieleitungen, Metallbauteile; Reparatur und Wiederaufbau. | -60 bis 160°C | Typisch: 30-45 min | 24 h Typisch: 4-6 h | |
| ZDS-CA1833 | Siliziumkarbid-VerschleißschutzmassePumpen und Pumpengehäuse, Rohrbögen und T-Stücke, Rauchgas- und Luftkanäle, Schlamm- und Schüttgutsysteme, Industrieleitungen; Schutzbeschichtung. | -60 bis 150°C | Typisch: 30-45 min | 24 h Typisch: 4-6 h | |
| ZDS-CA1834 | Nanokeramische Beschichtung zur Steigerung der PumpeneffizienzPumpen und Pumpengehäuse, Laufräder; Reparatur und Wiederaufbau. | -60 bis 90°C | Typisch: 30-45 min | 24 h Typisch: 4-6 h | |
| ZDS-CA1835 | Schutzmasse gegen Verschleiß durch feine PartikelRohrbögen und T-Stücke, Schlamm- und Schüttgutsysteme, Pulver- und Aschefördersysteme, Industrieleitungen; Schutzbeschichtung. | -60 bis 150°C | Typisch: 30-45 min | 24 h Typisch: 4-6 h | |
| ZDS-CA1836 | Schutzmasse gegen Verschleiß durch grobe PartikelRohrbögen und T-Stücke, Rutschen und Trichter, Schlamm- und Schüttgutsysteme, Industrieleitungen; Schutzbeschichtung. | -60 bis 150°C | Typisch: 30-45 min | 24 h Typisch: 4-6 h | |
| ZDS-CA1837 | Schnellhärtende Schutzmasse gegen FeinkornverschleißRohrbögen und T-Stücke, Schlamm- und Schüttgutsysteme, Industrieleitungen; Reparatur und Wiederaufbau. | -60 bis 250°C | Typisch: 5-15 min | 2 h Typisch: 15-30 min | |
| ZDS-CA1838 | Hochtemperatur-Schutzmasse gegen FeinkornverschleißSchlamm- und Schüttgutsysteme, Pulver- und Aschefördersysteme, Industrieleitungen; Schutzbeschichtung. | -60 bis 250°C | Typisch: 30-45 min | 24 h Typisch: 4-6 h | |
| ZDS-CA1841 | Hochtemperatur-Schutzmasse gegen GrobkornverschleißRohrbögen und T-Stücke, Schlamm- und Schüttgutsysteme, Pulver- und Aschefördersysteme, Industrieleitungen; Schutzbeschichtung. | -60 bis 250°C | Typisch: 30-45 min | 24 h Typisch: 4-6 h | |
| ZDS-CA1842 | Schnellhärtende Schutzmasse gegen GrobkornverschleißPumpen und Pumpengehäuse, Rutschen und Trichter, Schlamm- und Schüttgutsysteme, Industrieleitungen; Schutzbeschichtung. | Typisch: -40°C bis +150°C | Typisch: 5-15 min | Typische Anfangshärtung: 10-20 min; Vollhärtung: 24 h bei 25°C Typisch: 15-30 min | |
| ZDS-CA1843 | Streichbare Emaille-VerschleißschutzbeschichtungWärmetauscher und Rohrböden, Pumpen und Pumpengehäuse, Ventile, Tanks und Behälter, Laufräder, Industrieleitungen; Schutzbeschichtung. | -60 bis 160°C | Typisch: 30-45 min | 60 h Typisch: 4-6 h | |
| ZDS-CA1844 | Streichbare Nano-Korrosionsschutzbeschichtung für hohe TemperaturenWärmetauscher und Rohrböden, Kessel, Rauchgas- und Luftkanäle, Industrieleitungen; Schutzbeschichtung. | -60 bis 260°C | Typisch: 30-45 min | 36 h Typisch: 4-6 h | |
| ZDS-CA1845 | Hochtemperatur-Siliziumkarbid-VerschleißschutzmasseSchlamm- und Schüttgutsysteme, Pulver- und Aschefördersysteme, Industrieleitungen; Schutzbeschichtung. | -60 bis 250°C | Typisch: 30-45 min | 24 h Typisch: 4-6 h | |
| ZDS-CA1839 | Verschleißfester Keramik-StrukturklebstoffRohrbögen und T-Stücke, Rutschen und Trichter, Keramik- und emaillierte Anlagen, Industrieleitungen; Verklebung. | Typisch: -40°C bis +150°C | Typisch: 30-45 min | Typische Anfangshärtung: 12-24 h; Vollständige chemische Aushärtung: 7 Tage bei 25°C Typisch: 4-6 h | |
| ZDS-CA1840 | Schlagfeste VerschleißschutzmassePumpen und Pumpengehäuse, Rohrbögen und T-Stücke, Schlamm- und Schüttgutsysteme, Industrieleitungen; Schutzbeschichtung. | -60 bis 150°C | Typisch: 30-45 min | 24 h Typisch: 4-6 h |
Schadensanalyse
Welche Schadensmechanismen müssen unterschieden werden?
Verschleiß, Erosion, Kavitation und Partikelaufprall erzeugen unterschiedliche Schadensbilder. Für die Werkstoffauswahl betrachten wir die betroffene Bauteilzone, den Verlauf des Materialabtrags und die Belastung im Betrieb. Mehrere Mechanismen können gleichzeitig auftreten.
Verschleiß
Materialabtrag in wiederholt beanspruchten Kontakt- oder Förderzonen. Benötigt werden Position, Ausdehnung, Verlauf und Untergrund.
Erosion
Abtrag durch strömende Medien oder mitgeführte Partikel. Relevant sind Medium, Partikelbelastung, Strömungszone und Geometrie.
Kavitation
Örtlich begrenzte, häufig unregelmäßige Schäden in strömungsführenden Bauteilen. Zu prüfen sind Zone, Betriebszustand und Druckbedingungen.
Partikelaufprall
Konzentrierter Abtrag an Auftreff-, Umlenk- oder Übergabezonen. Entscheidend sind Partikel, Belastungsrichtung und Schadensabmessungen.
Bauteilprüfung
Für welche Bauteile kann ZDS-CeramicArmor™ geprüft werden?
ZDS-CeramicArmor™ kann für Pumpen, Ventile, Laufräder, Rohrbögen, Trichter und Rutschen technisch bewertet werden. Die Bauteilbezeichnung allein bestätigt keine Eignung. Maßgeblich sind Schadenszone, Substratzustand, Geometrie und gewünschtes Reparatur- oder Schutzziel.
Pumpen
Bewertet werden die betroffene Pumpenzone, das sichtbare Schadensbild sowie mögliche Hinweise auf Erosion oder Kavitation.
Ventile
Relevant sind strömungsbeanspruchte Flächen, örtliche Abtragsstellen und das im Betrieb geführte Medium.
Laufräder
Die Prüfung berücksichtigt die genaue Lage des Materialabtrags, die Bauteilgeometrie und die auftretende Beanspruchung.
Rohrbögen
Umlenkbereiche und verstärkter Abtrag werden anhand von Rohrabmessungen, Medium, Betriebsdaten und Schadensposition bewertet.
Trichter
Einlauf-, Auslauf- und Übergangszonen können unterschiedliche Belastungsprofile aufweisen und werden getrennt betrachtet.
Rutschen
Förderweg, Auftreffzonen und sichtbare Verschleißflächen bilden die Grundlage für die technische Einordnung.
Werkstoffformat
Wann ist eine Reparaturpaste oder Beschichtung zu prüfen?
Eine Reparaturpaste wird für begrenzten Materialverlust geprüft, eine Beschichtung für flächige Beanspruchungszonen. Liegen beide Schadensformen vor, kann ein kombinierter Aufbau bewertet werden. Produktvariante, Schichtaufbau und Verarbeitung werden nicht pauschal festgelegt.
Reparaturpaste
Tiefe, Länge und Breite der Schadstelle dokumentieren
Beschichtung
Schutzfläche, Übergänge, Kanten und Zugänglichkeit erfassen
Kombination
Materialaufbau und nachfolgende Schutzfunktion gemeinsam prüfen
Oberflächenzustand und Bedingungen am
Reparaturort berücksichtigen
Formulierungsrahmen
Welche keramischen Bestandteile können eingesetzt werden?
Das Formulierungsportfolio von ZDSChem kann Keramikpulver, Glasflakes, Siliziumkarbid oder Korund umfassen. Daraus lässt sich nicht ableiten, welcher Bestandteil in einem bestimmten ZDS-CeramicArmor™-Produkt enthalten ist. Die Zusammensetzung bestätigen wir für die geprüfte Formulierung.
Keramikpulver
Kann als keramischer Füllstoff innerhalb einer projektbezogen ausgewählten Reparatur- oder Beschichtungsformulierung eingesetzt werden.
Glasflakes
Können Formulierungen verstärken. Ihre Einordnung erfolgt stets zusammen mit Reparaturziel, Substrat und Betriebsumgebung.
Siliziumkarbid
Kann Bestandteil ausgewählter Formulierungen sein. Eine konkrete Zuordnung ist nur für das geprüfte Produkt möglich.
Korund
Kann im Formulierungsportfolio berücksichtigt werden. Entscheidend bleibt das Zusammenspiel des gesamten Werkstoffsystems.
Technische Vorauswahl
Welche Betriebsdaten bestimmen die Werkstoffauswahl?
Die Auswahl einer keramischen Verschleißschutzbeschichtung verbindet das Schadensbild mit den realen Anlagenbedingungen. Einzelne Temperatur- oder Chemikalienangaben belegen keine Produkteignung. Hochtemperatur-Barrieren und eigenständiger Korrosionsschutz erfordern gegebenenfalls eine andere Produktfamilie.
01
Substrat
Werkstoff des Bauteils und vorhandener Oberflächenaufbau
02
Schaden: Mechanismus, Position
Abmessungen und Materialverlust
03
Temperatur
Betriebsbedingungen in der betroffenen Bauteilzone
04
Chemikalien und Medium
Stoffkontakt an der Reparatur- oder Schutzfläche
05
Druck: Bedingungen in strömungsführenden
oder geschlossenen Bereichen
06
Feuchtigkeit
trockene, feuchte oder zeitweise benetzte Umgebung
07
Verschleiß und Kavitation
beobachtete Belastung und betroffene Zone
08
Einbaulage
Ausrichtung, Geometrie und Zugänglichkeit des Bauteils
09
Verarbeitung
verfügbare Bedingungen und Zeitfenster am Reparaturort
Validierung und Nachweise
Wie werden Muster, Prüfungen und Unterlagen bereitgestellt?
Muster und technische Unterlagen werden produkt-, projekt- und zielmarktbezogen geprüft. Unser F&E-Team umfasst 30 Fachleute und wird von technischen Experten mit mehr als 30 Jahren Erfahrung unterstützt. Die technische Begleitung kann Werkstoffauswahl, Mustervalidierung und Dokumentation umfassen.
Projektbezogene Muster
Mustermenge, Kosten, Verpackung, Vorbereitungszeit und Versand bestätigen wir nach Produkt, Prüfzweck und Bestimmungsort.
Laborprüfungen
Verfügbar sind DSC, DMA, Zug- und Biegeprüfungen sowie Rheologie- und Viskositätsmessungen. Die Auswahl richtet sich nach der Fragestellung.
Technische Unterlagen
TDS, SDS und anwendbare Konformitätsunterlagen prüfen wir nach Produkt, Formulierung, Dokumentenart und Bestimmungsland.
Projektangaben
Welche Angaben benötigen wir für Ihr Verschleißschutzprojekt?
Für die technische Bewertung benötigen wir belastbare Angaben zum Bauteil, Schadensbild und Betrieb. Fotos, Zeichnungen und vorhandene Spezifikationen erleichtern die Zuordnung. Mindestbestellmenge, Musterumfang, Kosten und Vorlaufzeit bestätigen wir nach Prüfung der Projektanforderungen.
Produktfamilie ZDS-CeramicArmor™ oder
bereits bekanntes Produkt
Anlage, Bauteil und genaue Lage der
beanspruchten Zone
Schadensart sowie Länge, Breite und Tiefe
der betroffenen Fläche
Substrat und vorhandener Oberflächenaufbau
Temperatur, Chemikalien, Druck
Feuchtigkeit, Verschleiß und Kavitation
Geschätzte Menge sowie Anforderungen an
Verpackung und Etiketten
Bestimmungsland und gewünschter Termin
Benötigte TDS, SDS oder weitere anwendbare
Unterlagen
Unternehmen, Ansprechperson und
Kontaktdaten
FAQ
Häufig gestellte Fragen
ZDS-CeramicArmor™ kann für Pumpen, Ventile, Laufräder, Rohrbögen, Trichter und Rutschen technisch geprüft werden. Eine Eignungsbestätigung erfordert zusätzlich die Bewertung von Schadensmechanismus, Substrat, Betriebsbedingungen, Geometrie und Verarbeitungsmöglichkeiten.
Eine keramisch gefüllte Reparaturpaste wird für örtlich geschädigte Bereiche und Materialaufbau geprüft. Eine Verschleißschutzbeschichtung ist für zusammenhängende, beanspruchte Flächen vorgesehen. Bei kombinierten Schäden kann ein mehrstufiges Konzept technisch bewertet werden.
Wir betrachten das sichtbare Schadensbild, die betroffene Bauteilzone und die Belastung im Betrieb. Angaben zu Medium, Partikeln, Strömungs- und Druckbedingungen sowie Abmessungen und Fotos unterstützen die Abgrenzung. Gleichzeitig auftretende Mechanismen sollten getrennt dokumentiert werden.
Benötigt werden mindestens Substrat, Schadensart, Abmessungen, Temperatur, Chemikalien, Druck und Feuchtigkeit sowie Angaben zu Verschleiß und Kavitation. Einbaulage, Zugänglichkeit und verfügbare Verarbeitungsbedingungen ergänzen die technische Prüfung.
Muster können produkt- und projektbezogen geprüft werden. Mustermenge, Kosten, Verpackung, Vorbereitungszeit und Versand bestätigen wir anhand des Produkts, des Prüfzwecks und des Bestimmungsorts. Die gewünschte Prüfung und die benötigte Menge sollten angegeben werden.
Die Verfügbarkeit wird für das konkrete Produkt, die Formulierung und den Zielmarkt geprüft. Für die Zuordnung benötigen wir die gewünschte Ausführung, das Bestimmungsland und die benötigte Unterlagenart. Konkrete Dokumente oder Freigaben werden anschließend bestätigt.